现代汽车工程开发过程中，可靠性行驶试验是整车耐久性验证的核心环节，不仅用于评价整车在长期使用中的性能保持程度，还用于量化失效发生频率与原因分析。按照行业规范要求，在开展可靠性行驶试验之前与之后，应对试验车辆开展一系列关键性能指标评价，包括整车动力学响应、经济性特征、制动系统表现、排放水平、噪声辐射、乘坐舒适性、操纵稳定性以及车身密封性等项目。通过对试验前后的这些性能指标进行对比，可以形成对整车性能衰减程度的工程量化评估，为后续故障分析和设计优化提供依据。
在可靠性试验过程中，每辆试验车须进行详尽的故障与运行数据记录，按照单车分别统计包括各类故障发生次数、首次故障出现时的累计里程、等效故障数、实际累计行驶里程、试验平均车速等基础指标，并详细记录故障修复时间、维护所需时间、故障修理费用及维护费用等运营性数据。这些技术数据构成了可靠性行驶试验的评价基础，通过故障频次与里程比的统计、维护资源投入分析等方式，可以全面反映车辆产品在长期运行负载下的工程质量表现。
对于纯电动汽车而言，其可靠性行驶试验也遵循规范化的里程与工况划分要求。依据《电动汽车定型试验规程》（GB/T 18388），纯电动整车的可靠性行驶总里程设置为相应燃油车可靠性行驶里程的50%，即在相同级别燃油车耐久性基础里程的一半完成试验任务，同时在总里程中分配35%用于复杂路况（俗称坏路）测试，剩余65%用于平路和高速条件下的运行。坏路工况一般指具有高低不平、振动激励大等特点的路段，其目的在于通过高振幅和随机激励频率来过滤整车底盘、车身连接件、悬架系统、电驱动总成、电池包固定结构等关键系统的耐久性能；平路与高速段则更多用于评估车辆在常规运行速度下的能耗一致性、动力响应、电子控制系统热稳定性及高速稳定性等指标。
在可靠性行驶试验前后开展动力性、经济性等系列性能评价的原因在于“耐久性试验”与“性能衰减评估”之间存在工程上的因果联系。通过在试验启动前获取试验车辆的各项基准性能参数，并在试验结束后对这些参数重新测量，可以形成可靠性性能衰减曲线，有助于对故障模式、损伤累积效应及剩余寿命评估等进行定量分析。例如试验一辆乘用车后期动力输出下降、油耗（或电耗）变化、制动距离延长等均可以作为性能衰减侧写指标，通过与故障记录表结合，可以在系统层面分析主要失效贡献源。
这种性能衰减分析方法在行业内已有典型应用案例。据公开技术报道显示，多家整车企业在试验过程中不断优化数据采集与指标分析方法，通过将试验前后动力性、制动性能、热管理响应等指标纳入统一数据库，实现了跨试验车辆的数据对比分析，为可靠性设计优化提供了工程量化依据。这一做法提升了产品可靠性工程体系的可追踪性与可复用性。
纯电动汽车在可靠性行驶试验中的里程要求（50%燃油车标准）与工况分配比例，是考虑电驱系统自身高效率低磨损特性、电池管理系统对负载响应的独特要求而设定的，相较于燃油动力架构下的试验任务更侧重于在坏路工况下的机械耐久与热管理系统的稳定性测试。同时，在平路与高速工况下完成剩余里程的任务，有助于评估电驱系统的能耗线性特征、电池SOC范围内的续驶能效变化趋势以及整车控制系统在不同速度范围内的协同表现。
基于以上试验过程的质量数据与性能指标评价，可以形成完整的可靠性工程档案，用于技术检验、产品准入审查、设计优化及售后质量提升。可靠性行驶试验作为整车开发与质量保障的重要环节，通过前后性能对比与故障统计分析，为制造商提供了全面的工程数据支持。
来源：汽车测试网
