PREEvision介绍
针对汽车电子电气系统复杂的开发过程，比如急剧增加的车型功能特性及复杂度、不同技术职能部门相关人员参与与设计交互、不同车型的特性配置管理与方案评估等，PREEvision提供给用户一个完整的协同开发平台，支持从电子电气架构概念设计到产品系列开发的全过程。
系统设计团队一般包括架构师、系统工程师、软件工程师、网络通信工程师、部件工程师、线束工程师：
E/E 架构师
系统工程师
软件工程师
网络通信工程师
部件工程师
线束工程师
测试工程师
PREEvision多台客户端可与Oracle数据库搭建多人协作甚至异地协作模式，以保证系统设计的同源性、一致性和可追溯性。
基于PREEvision进行汽车线束设计与评估的应用场景
线束设计与评估是PREEvision支持的重要Use Case之一，具体应用可参考如下两个场景的描述。
场景1：汽车线束正向设计与评估
基于PREEvision完成需求设计与管理、逻辑架构设计及网络拓扑设计后，可以利用PREEvision自带的电气同步和图形重构机制自动生成电路原理图和线束原理图。
OEM线束部门在这个阶段可以进行线束规划设计、变型方案管理与评估，最后以KBL(未来支持VEC)格式输出给到线束供应商进行线束生产。相比传统设计中数据以文档形式交互并无法保证数据的协同管理和变更，PREEvision在线束设计的过程中，和上层逻辑架构及网络架构元素可以通过Mapping映射功能进行关联，以保证线束设计与上层架构设计的同源性和可追溯性。
2018年宝马团队参加Vector PREEvision德国用户大会，介绍了其内部基于PREEvision 的某线束项目。项目挑战来源于线束设计流程的复杂性、团队成员的角色定义、线束变型多及Part Number数量巨大所涉及的管理。基于PREEvision，正向展开网络拓扑设计、电气原理设计、线束图设计，并以KBL文件输出到供应商层面的系列开发工具中进行线束的系列开发和生产。PREEvision中的Reuse机制、变型管理机制、虚拟验证涉及的一致性检测等均给到宝马团队很大的自动化支持。同时项目中也对线束的重量、成本、长度进行定制算法评估和状态分析报告生成。
场景2：结合并导入既有汽车线束数据进行优化和评估
传统方法在excel中计算线束成本、重量，会导致多变型下的计算复杂与耗时。使用PREEvision中的需求层、硬件层和几何拓扑层，实现线束的变型设计与管理。把已有车型的数据通过KBL/Excel/XML格式导入PREEvision，在PREEvision中可以建立变型结构和评估算法, 建立并管理元器件及各类材料库，以达到快速评估及后续项目复用的目的。
针对某个线束变型进行评估，评估维度包含但不限于线束重量、长度、成本，PREEvision结果可以以如下可视化的方式进行显示。
多个线束变型方案的评估结果可以通过PREEvision报告配置及自动生成机制而得到。
该情景下典型的客户是德国戴姆勒BUS客户，其目标是尽可能在建模过程中智能化，包括Metric开发而来的一键式的操作，并且能不断自动化检测模型的错误。还有就是基于模型数据库把各种车型在不同时期的数据储存起来以便追溯和开发。
PREEvision优势总结
直观的、图形化的用户界面，作为整车电子电气协同开发平台，提高开发效率
经过实践检验的、集成的数据模型，该数据模型是在全球汽车电子领域中知名的厂家和供应商的积极参与下共同制定和完善的
基于产品线方法的变型管理和重用
支持汽车行业标准(AUTOSAR，FIBEX，DBC，LDF，KBL，RIF 等)，在已有开发环境中实现数据交换和整合
用户可自定义评估算法，用于选择性能最佳的架构方案
通过自动验证和一致性检查降低早期开发阶段的风险
增加开发中的透明度，所有参与者都可使用最新状态的模型元素
可配置的报告生成
针对汽车电子电气系统复杂的开发过程，比如急剧增加的车型功能特性及复杂度、不同技术职能部门相关人员参与与设计交互、不同车型的特性配置管理与方案评估等，PREEvision提供给用户一个完整的协同开发平台，支持从电子电气架构概念设计到产品系列开发的全过程。
系统设计团队一般包括架构师、系统工程师、软件工程师、网络通信工程师、部件工程师、线束工程师：
E/E 架构师
系统工程师
软件工程师
网络通信工程师
部件工程师
线束工程师
测试工程师
PREEvision多台客户端可与Oracle数据库搭建多人协作甚至异地协作模式，以保证系统设计的同源性、一致性和可追溯性。
基于PREEvision进行汽车线束设计与评估的应用场景
线束设计与评估是PREEvision支持的重要Use Case之一，具体应用可参考如下两个场景的描述。
场景1：汽车线束正向设计与评估
基于PREEvision完成需求设计与管理、逻辑架构设计及网络拓扑设计后，可以利用PREEvision自带的电气同步和图形重构机制自动生成电路原理图和线束原理图。
OEM线束部门在这个阶段可以进行线束规划设计、变型方案管理与评估，最后以KBL(未来支持VEC)格式输出给到线束供应商进行线束生产。相比传统设计中数据以文档形式交互并无法保证数据的协同管理和变更，PREEvision在线束设计的过程中，和上层逻辑架构及网络架构元素可以通过Mapping映射功能进行关联，以保证线束设计与上层架构设计的同源性和可追溯性。
2018年宝马团队参加Vector PREEvision德国用户大会，介绍了其内部基于PREEvision 的某线束项目。项目挑战来源于线束设计流程的复杂性、团队成员的角色定义、线束变型多及Part Number数量巨大所涉及的管理。基于PREEvision，正向展开网络拓扑设计、电气原理设计、线束图设计，并以KBL文件输出到供应商层面的系列开发工具中进行线束的系列开发和生产。PREEvision中的Reuse机制、变型管理机制、虚拟验证涉及的一致性检测等均给到宝马团队很大的自动化支持。同时项目中也对线束的重量、成本、长度进行定制算法评估和状态分析报告生成。
场景2：结合并导入既有汽车线束数据进行优化和评估
传统方法在excel中计算线束成本、重量，会导致多变型下的计算复杂与耗时。使用PREEvision中的需求层、硬件层和几何拓扑层，实现线束的变型设计与管理。把已有车型的数据通过KBL/Excel/XML格式导入PREEvision，在PREEvision中可以建立变型结构和评估算法, 建立并管理元器件及各类材料库，以达到快速评估及后续项目复用的目的。
针对某个线束变型进行评估，评估维度包含但不限于线束重量、长度、成本，PREEvision结果可以以如下可视化的方式进行显示。
多个线束变型方案的评估结果可以通过PREEvision报告配置及自动生成机制而得到。
该情景下典型的客户是德国戴姆勒BUS客户，其目标是尽可能在建模过程中智能化，包括Metric开发而来的一键式的操作，并且能不断自动化检测模型的错误。还有就是基于模型数据库把各种车型在不同时期的数据储存起来以便追溯和开发。
PREEvision优势总结
直观的、图形化的用户界面，作为整车电子电气协同开发平台，提高开发效率
经过实践检验的、集成的数据模型，该数据模型是在全球汽车电子领域中知名的厂家和供应商的积极参与下共同制定和完善的
基于产品线方法的变型管理和重用
支持汽车行业标准(AUTOSAR，FIBEX，DBC，LDF，KBL，RIF 等)，在已有开发环境中实现数据交换和整合
用户可自定义评估算法，用于选择性能最佳的架构方案
通过自动验证和一致性检查降低早期开发阶段的风险
增加开发中的透明度，所有参与者都可使用最新状态的模型元素
可配置的报告生成
来源：Vector维克多
