在即将到来的第22次WP.29/GRVA工作会上（6.24日），国际汽车制造商协会OICA的专家提交了一份新的提案：为UNECE R131法规的02系列修正案增加一个新的补充提案，引入AEB的仿真测试，用来替代R131型式认证中的物理测试。
“仿真测试Virtual testing”：使用一个或多个仿真模型测试系统的过程。
提案增加正文：
6.11 动态测试的仿真测试
6.11.1 应车辆制造商的要求，可使用仿真测试作为第6.4～6.6段所述物理测试的替代方法。所提供的仿真测试应根据附件4进行测试和验证，并根据附件4使用。
6.11.2 根据1958年协定第3修订版附表3第1.8段和附表8，仿真试验可用于评估警告和激活试验。
6.11.3 为了证明仿真模型能够完整可靠的提供物理测试所需的性能（证明仿真测试与物理测试的一致性），至少30%的所需测试应进行物理测试，包括与批准相关的第6.4至6.6段中描述的每个场景的至少一次物理测试。
要进行的测试应由制造商和型式批准机构或其技术服务部门商定。作为模型验证的一部分已经进行的测试，并与车辆型式批准相对应，可被视为所需30%测试的一部分。
30%的值被视为本法规的第一步。预计该值将来会降低。因此，GRVA应定期申查该值，以将实际经验纳入本法规中。
6.11.3.1 尽管有第6.11.3款的规定，在根据第7章修改车辆类型和延长批准的情况下，证明AEB系统继续可靠地提供所需性能的物理测试，测试比例可能低于总测试项的30%，具体测试内容及比例应由制造商和型式批准机构或其技术服务部门商定。
6.11.4 如果制造商使用仿真测试，则应在测试报告中附上一份单独的报告，其中至少包括附件4中规定的附加信息。
增加一个新的附件4，内容如下：
附件4：动态测试的仿真测试
0. 简介（仅供参考）
本附件描述了可用于根据制造商的要求将仿真测试视为物理测试的替代方法。
这种方法主要基于两个独立的支柱：
支柱1：工具链的开发、管理、验证和确认；
支柱2：使用仿真测试结果进行批准流程所需的测试。
1. 定义
“仿真测试”是使用一个或多个仿真模型测试系统的过程。
“模型”是对系统、 实体、现象或过程的描述或表示。
“工具链”是模拟模型实现作为模拟车辆功能的工具的组合。
“有效域”是工具链的适用领域。
2. 工具链的开发、管理、验证和确认（支柱1）
2.1 通用要求
2.1.1 车辆制造商应证明用于仿真测试的工具链的可信度，以使型式认可机构或其技术服务部门满意。
为此，应考虑以下五个标准：
（a）能力——仿真工具链能做什么，相关风险是什么；
（b）准确性——仿真工具链对物理测试中记录的目标数据的复现效果如何；
（c）正确性——仿真工具中使用的数据和算法有多健全和可靠；
（d）适用性——仿真工具链在其有效性领域内是否适合评估（例如车辆动态模型、传感器模型、系统控制模型、环境模型、情景模型、目标模型等）。
（e）可用性——环境和使用工具链需要哪些培训和经验，以及仿真工具链使用过程的管理质量如何。
2.2 仿真测试方法的开发
开发和使用工具链是车辆制造商的责任。工具链应反映要测试的车辆、系统和组件。
2.3 工具链管理
制造商应向认证机构提供以下信息：
2.3.1 对构成工具链的模型和工具的描述，以及用于将输入数据、参数和输出数据追溯到相应工具链版本的方法。
2.3.2 确保开发、测试和验证工具链及其组件的人员具有适当的经验、专业知识、培训和证据，证明这些过程是真实和有效的过程。如果有任何不受制造商直接控制的活动，必须解释采取的措施，以确保对这些活动的质量和完整性的信心。
2.3.3 输入参数的描述，以及用于验证工具和工具链中包含的模型的模型参数中的任何不确定性。制造商还应提供留档，证明用于验证模型的数据涵盖了工具链的预期范围和功能。
2.3.4 数据管理总体方法的描述。
2.3.5 管理活动的描述，描述了工具链发布、版本控制和审查流程之间的修改，以确保这些修改仍然适用。
2.3.6 工具链和组件的描述和分析
（1）工具链、工具和模型的所有部分应由制造商描述；
（2）车辆制造商应定义工具链适用的有效性域以及如何得出有效性域，包括任何AEBS性能影响因素、参数范围、假设、限制和公差；
（3）留档应包括验证期间将评估的关键性能指标的描述，例如碰撞时间、剩余距离或撞击速度；
（4）留档应包括对工具链及其组件精度要求的描达，包括与物理测试的比较；
（5）工具链的留档应包括假设、限制、不确定性和必要的官方声明；
（6）制造商应提供工具链评估方法论的描述，包括任何错误和不确定性对结果的影响以及系统符合本法规的后续后果。
2.3.7 制造商应审查在满足第2.3.6段（2）要求时产生的信息。并记录对工具链使用的任何影响。
2.4 验证
2.4.1 工具链及其组件应能够准确地表示正在建模的物理AEBS的相关方面。
2.4.2 制造商应提供在工具链及其组件中实现AEBS功能的建模验证活动的留档。这应包括模型的描述、模型的实现、模型如何表示AEBS功能以及为确认模型已正确实现而执行的活动的描述。
2.4.3 制造商应提供对影响工具链及其组件的数值误差的评估，并分析这些误差是否在规定的界限内。
2.4.4 制造商应展示模型参数变化对输出值的影晌，并识别将影响结果的最关键参数。这还应包括这些参数的充分校准程序。
2.5 确认
2.5.1 车辆制造商应描述其验证的总体方法，包括性能指标和验证策略。验证策略应得到型式认可机构或其技术服务部门的同意，包括为证明工具链是物理系统的准确表示而进行的物理测试。
所进行的测试应确保物理结果和仿真结果之间的统计比较是可能的。
2.5.2 验证策略应由制造商定义，并提交给型式认可机构或其技术服务部门进行审查和同意。
2.5.3 制造商应演示工具链如何达到第2.3.6（3）段中定义的关键性能指标和第2.3.6（4）段中定义的精度要求。
这应包括选择关键性能指标和精度要求的理由，以及满足这些指标和要求的标准是什么。
2.5.4 制造商应提供验证方案清单。制造商应提供执行验证测试所需的参数描述和精度要求。
2.5.5 制造商应提供留档，描述为建立工具链的可信度而执行的验证。这应包括与所遵循的过程、所执行的物理测试以及所使用的模型和工具相关的信息。
2.5.6 制造商应提供留档，说明他们如何表征输入数据中的不确定性并评估模型参数。结果的总不确定性应根据工具链结构和数据及其在工具链中的流动进行量化。这种不确定性量化应允许估计可能的误差和在工具链用于仿真测试时应用于结果的所需安全裕度。
2.5.7 应型式认可机构或其技术服务部门的要求，除了车辆制造商提供的留档外，还应进行或见证额外的确认性验证，其中应包括物理测试。这些测试可能与整个工具链、工具链的特定部分或其任何组件相关。
2.5.8 物理测试的次数应由制造商与型式认可机构或其技术服务部门协商确定。它们应足以覆盖车辆制造商指定的有效域。
2.5.9 用于生成物理验证数据的方法论，如数据记录设备、数据处理、标量值计算，应记录为验证留栏的一部分。
3. 使用仿真测试结果进行批准流程所需的测试（支柱2）
3.1 先进紧急制动系统符合本法规第5.2.1至5.2.3段中规定的性能要求，可由车辆制造商通过对本法规第6.4至6.7段中描述的动态机动进行仿真测试，向型式认证机构或其技术服务部门证明。
3.2 制造商根据本法规第4章申请批准时提供的所有仿真结果，应参考根据本附件第1段描述的评估和验证的工具链。
3.3 对于每个批准中请，制造商需要确认仿真测试的以下信息：
（a）使用经过验证的工具链进行；
（b）由具备适当能力和技能的员工执行；
（c）一直在执行使用具有唯一标识符和足够信息的工具链，包括范围、监管适用性和验证历史，以确保具有可追溯性，并保证工具链适合和安装用途；
（d）在其范围内并按照任何限制执行工具链。
来源：智驾小强
