随着新能源汽车电压等级不断提升、电驱动功率持续增长，高压连接系统成为整车电气架构中至关重要的环节。2025年2月28日发布的《GB/T 37133-2025 电动汽车用高压连接系统》，相比2018版，不仅在结构、电气性能等常规要求上更严格，更首次从材料选择、环境适应性到电磁兼容进行了系统性覆盖，体现出面向全生命周期可靠性设计的理念。
一、结构安全：不仅是连接，更是安全屏障
标准首先在外观与结构部分（第4章）提出了更严苛要求：
清晰、牢固的产品基本信息（4.1.1），便于追溯与质控。
正常连接状态需满足IPXXD防护等级；如果能手动断开，非连接状态需达到IPXXB（4.2.1）。
对具备高压互锁功能的连接器，要求功率接触件先接通、后断开，并需设计>1mm的接触长度差值（4.2.2），防止带电插拔导致电弧或误触电。
这些设计不仅满足电连接，还兼顾了整车用电安全、防误触、防电击等风险防护。
二、电气性能：绝缘、电流、耐电压三位一体
电气性能部分（第5章）是新版标准变化最大部分：
绝缘电阻：高压连接系统各回路间、导体与壳体/屏蔽层之间绝缘电阻需≥100MΩ（5.2）。
耐电压：依据回路长度控制漏电流（表2），短线缆<5m时≤5mA；并需承受2U+1000V（或双重绝缘时2U+3250V）的耐压试验（6.3）。
绝缘配合：规定不同额定电压下的电气间隙、爬电距离（表3），例如额定电压800V时，爬电距离要求≥11mm。
此外，还新增：
载流能力曲线：为产品选型提供依据（5.4）。
温升：在额定电流下温升≤55K（5.5）。
短时/瞬时过载：分别需承受2倍电流30s和10倍电流1s测试后仍满足绝缘及温升要求（5.6、5.7）。
通过这些要求，标准将设计从常态工况扩展到极限与失效工况。
三、材料与镀层：长寿命与一致性的基础
新版特别增加材料与镀层要求（4.5）：
铜排必须符合GB/T 5585.1，铝排需符合GB/T 5585.2。
电接触界面应采用同类镀层（4.5.2），防止电化学腐蚀。
导体需符合GB/T 3956要求。
这些细节直接影响连接器的接触电阻稳定性、耐腐蚀性能和长期可靠性。
四、环境适应性：从温度到化学再到机械冲击
电动汽车工作环境复杂：冷热循环、盐雾、油污、机械冲击等。新版标准新增和完善了：
高温耐久：最高温度下持续1008小时（5.14）。
温度快速变化试验：100个循环（5.15）。
湿热循环、冰水冲击、混合气体腐蚀、耐臭氧、耐紫外线等（5.16~5.24）。
例如，底盘位置连接器需满足IP6K9K和IPX8防护（表4），保证高压水枪清洗或涉水工况下安全。
此外还规定了：
耐盐雾试验96小时（5.11）。
耐化学试剂试验（5.12），应能抵御常见清洗剂、防冻液等。
振动与机械冲击试验（5.13、5.20），试验中需无持续>1μs且电阻>7Ω的瞬断，体现电气连续性要求。
五、试验方法与型式检验：量化保障可靠性
第6章详细规定了从耐电压到电磁屏蔽的试验方法。例如：
电磁屏蔽效能：可采用三同轴法或线注入法（附录F），测量表面转移阻抗或屏蔽衰减。
动态密封试验（附录A.6.1）：模拟插拔5次后，在盐水中加压±48kPa，看是否有气泡产生。
型式检验（7.3）需按项目分组测试，每组样品数≥3个，涵盖电气、环境和机械性能。
六、总结
GB/T 37133-2025不仅仅是连接器标准，而是从设计到验证，覆盖电动汽车高压连接系统全生命周期的系统性标准：
强调设计的安全冗余与可制造性。
增强极端工况与复杂环境下的可靠性。
引导企业在产品选型、试验验证中形成闭环。
对于企业研发、测试与质控团队而言，这既是挑战，也是构建国际竞争力的重要抓手。
来源：汽车测试网
