电动汽车用高压连接器不仅是高电压电能传输媒介，更是安全、防护与可靠性的关键节点。新版GB/T 37133-2025结合实际工况，对连接器的结构、电气性能、机械性能提出了系统化要求。本文聚焦连接器最核心的设计：接触电阻、保持力、插拔力及其试验方法。
一、接触电阻：降低功耗与发热的核心
标准在附录A.4.1规定了不同电流等级下的接触电阻限值：
测量方法采用GB/T 5095.2的“规定试验电流法”，通电电流为额定电流的一半，保证结果与实际一致。
接触电阻过大会带来：
功耗增加（P=I²R），影响续航。
接触点发热，引发热老化、材料退化。
因此需通过优化接触件材料（如镀银/镀锡）、弹性设计、工艺一致性来降低。
二、保持力：应对振动冲击防松脱
电动汽车行驶过程中频繁受振动冲击。标准附录A.3.2规定：
最大持续电流>40A的连接器，最小保持力需≥500N。
保持力过小，可能导致接触松脱；过大，则插拔困难。常用设计措施：
机械锁扣+二次锁定结构。
插接后“咔哒”声/红点提示用户已锁定（附录A.1要求）。
标准还要求插拔寿命≥50次（A.3.3），反复插拔后仍满足保持力、接触电阻要求。
三、插拔力：安全与便捷的平衡
附录A.3.1规定：
插拔力应≤100N（对用户单手插拔友好）。
误插接时施加表A.1插接力，不应损坏或误接触。
设计需防呆（A.5.1），即不同极性或编码的连接器不能对插，也不能接通。
四、电流循环与热稳定性
附录A.4.3规定电流循环试验：
45min通电+15min断电为1循环，共1008个循环。
通电电流=额定电流，温升≤55K。
该试验模拟长期工作中热胀冷缩与电阻变化，验证接触件热稳定性与寿命。
五、屏蔽层与EMC
附录A.4.2规定屏蔽接触电阻≤3~4mΩ，防止高频电磁泄漏。测量采用“毫伏法”。良好接地设计和压接质量至关重要。
六、动态密封与低温操作
附录A.6.1动态密封试验：
插拔5次后，将产品置于盐水溶液中加±48kPa压力，检查是否有气泡。
目的是验证多次插拔后密封可靠性。
附录A.6.2低温操作试验：-40℃下插拔5次后，无裂纹或损伤。
七、综合建议
工程设计中，应结合：
接触件材料与镀层。
多点接触与弹片结构。
锁扣+视觉/听觉反馈。
并通过型式检验与1000+循环的电流热测试，验证接触电阻稳定性与保持力。
八、结语
高压连接器的设计是多学科交叉：材料、电磁兼容、热管理与人机工程。GB/T 37133-2025提供了可量化的验证依据，是工程师设计与验证的重要参考，也让用户在极端工况下仍可安全放心使用电动车。
来源：汽车测试网
